“사고 나면 끝, 이제는 ‘예측·통제’ 압박”, 화학공장 안전관리 체계 전면 전환

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정부가 산업 현장에서 반복적으로 발생해 온 화학사고를 줄이기 위해 안전관리의 중심을 ‘사후 대응’에서 ‘사전 예측’으로 옮기는 정책 방향을 강조하고 나섰다. 고용노동부와 한국산업안전보건공단은 화재·폭발·유해물질 누출 등 중대 화학사고 예방을 목표로 산업 현장의 실제 안전관리 사례를 정리한 「일터 안전, 예측하고 대비하여 지킨다」 화학사고 예방 우수사례집을 발간했다고 밝혔다.

이번 자료는 단순히 모범사례를 소개하는 수준을 넘어, 최근 산업 현장에서 확대되고 있는 새로운 공정 기술과 기존 화학공정에서 운영 중인 안전관리 체계를 함께 분석한 것이 특징이다. 특히 전지 제조나 폐플라스틱 열분해와 같이 새롭게 등장한 산업 분야에서 나타날 수 있는 위험요인을 미리 파악하고 이를 통제한 현장 사례도 포함됐다. 사례집은 일반 독자도 이해하기 쉽도록 설명 방식에 서사를 가미했으며, 산업 현장에서 참고할 수 있는 안전관리 방향을 세 가지 축으로 정리했다.

먼저 공정 설계와 현장 운영을 결합한 시스템 중심 안전관리다. 생산 공정 단계에서부터 위험요인을 제거하고, 작업 절차와 조직 운영을 표준화해 사고 가능성을 줄이는 방식이다. 예를 들어 선박 및 산업용 도료를 생산하는 조광요턴은 정전기 접지 장치와 비상정지 시스템, 고소작업 레일 등을 공정 단계별로 설치해 작업 중 발생할 수 있는 인적 오류를 줄였다. 또한 자체 개발한 안전관리 프로그램을 통해 협력업체 작업평가와 작업허가 절차를 통합 관리하고 있다.

의약품 생산시설을 운영하는 코오롱생명과학 충주공장은 작업자가 경험한 아차사고나 현장 의견을 위험성 평가에 반영하는 체계를 도입했다. 위험 신호가 확인되면 누구든지 작업을 중단할 수 있도록 하고, 안전조치가 완료된 뒤에만 작업이 다시 승인되는 절차를 운영한다. 반도체 공정용 식각가스를 제조하는 SK레조낙은 공정안전자료 관리, 설비 유지관리, 변경관리 정보를 하나의 시스템으로 연결해 현장 안전정보를 실시간으로 공유하도록 했다. 또 합성수지를 생산하는 폴리미래는 자동 회전식 방사기와 워터커튼 방식의 소화설비 등을 도입해 화재 대응 체계를 강화했으며, 작업 현장의 위험요인을 상시 논의하는 조직 운영 방식을 구축했다.

발전 설비를 운영하는 GS파워 안양 열병합발전소는 3차원 지도 기반 관리 시스템과 안전 점검 로봇을 활용해 설비 점검과 위험성 평가를 수행하고 있다. 또 기업 간 협력을 통한 안전관리 확산 모델이다. 공정안전관리 경험이 많은 사업장이 중소 사업장에 노하우를 전달하는 방식으로, 산업 전반의 안전 수준을 높이기 위한 시도다. 폐유기용제 처리 사업장인 코스람산업과 합성수지 제조업체 세호는 이러한 매칭 컨설팅을 통해 위험성 평가 방법과 위험작업 허가 절차 등을 개선했고, 그 결과 공정안전관리 평가 등급이 상승하는 성과를 거둔 사례로 소개됐다.

또한 신산업 공정에서 발생할 수 있는 새로운 위험을 사전에 관리하는 접근이다. 최근 산업구조 변화로 등장한 공정의 특성을 반영해 맞춤형 안전 기준을 마련한 사례가 포함됐다. 리튬 전지를 생산하는 비츠로셀은 과거 화재사고 이후 창고를 여러 구획으로 나누고 각 구역에 독립적인 살수 설비를 설치해 화재 확산 가능성을 줄였다. 폐플라스틱 열분해 설비를 개발하는 에코크레이션은 실제 플랜트 운영 과정에서 확보한 안전 데이터를 설계 단계에 다시 반영하는 방식으로 설비 안정성을 강화했다. 또한 설비 설치 현장에는 시운전 이전 단계부터 점검 기록과 작업허가 절차를 포함한 안전 매뉴얼을 제공해 작업 절차를 표준화하고 있다.

고용노동부 오영민 안전보건감독국장은 “화학사고는 한 번 발생하면 돌이킬 수 없는 큰 피해를 가져오지만, 설계 단계부터 위험을 분석하고 통제하는 시스템이 작동한다면 충분히 막을 수 있다.”라고 말하며, “이번 사례집이 현장의 노·사에게 실질적인 길잡이가 되어, 우리 화학 산업의 안전 기초 체력이 한층 강화되길 기대한다.”라고 밝혔다.

-이정직기자